化工泵因輸送介質（如強酸、強堿、易燃易爆、高粘度或含顆粒介質）的特殊性，其故障類型與普通泵相比更具復雜性和專業(yè)性。以下是化工泵運行中常見的故障類型、原因及解決措施，按故障部位和性質分類說明：

一、機械部件故障

1. 軸承過熱或損壞

故障現(xiàn)象：軸承溫度超過 70℃，伴隨異常噪音或振動。

可能原因：

潤滑不足或潤滑油（脂）變質、混入介質（如腐蝕性液體滲入軸承箱）。

軸承安裝不當（如軸向間隙過?。┗蜷L期承受軸向力（如葉輪不平衡）。

輸送介質溫度過高，未開啟冷卻系統(tǒng)。

解決措施：

更換合格的潤滑油（脂），檢查軸承箱密封是否失效，必要時更換軸承。

重新調整軸承間隙，檢查葉輪動平衡，加裝軸向力平衡裝置。

開啟油冷卻器或沖洗系統(tǒng)，降低軸承運行溫度。

2. 葉輪磨損或氣蝕

故障現(xiàn)象：流量、壓力下降，泵體振動增大，葉輪表面出現(xiàn)蜂窩狀凹坑。

可能原因：

輸送含顆粒介質導致葉輪沖刷磨損，或介質腐蝕性強導致材質失效。

吸入管路阻力過大（如閥門未全開、濾網(wǎng)堵塞），造成入口壓力過低引發(fā)氣蝕。

解決措施：

更換耐磨材質葉輪（如碳化鎢合金、陶瓷），定期清理吸入濾網(wǎng)。

優(yōu)化吸入管路設計（縮短管徑、減少彎頭），確保入口壓力高于介質汽化壓力。

3. 泵軸彎曲或斷裂

故障現(xiàn)象：泵運行時劇烈振動，軸頸處出現(xiàn)磨損痕跡或裂紋。

可能原因：

長期超負荷運行（如流量超過額定值 20%），或葉輪卡滯導致軸承受力不均。

泵軸材質選擇不當（如未耐介質腐蝕），或安裝時同軸度偏差超過 0.05mm/m。

解決措施：

校直或更換泵軸，檢查葉輪與泵殼是否摩擦，調整電機與泵的對中精度。

選用耐腐蝕材質（如 316L 不銹鋼、哈氏合金），避免介質對軸的電化學腐蝕。

二、密封系統(tǒng)故障

1. 機械密封泄漏超標

故障現(xiàn)象：泄漏量超過 5 滴 / 分鐘，介質從密封處噴出或滴漏。

可能原因：

密封面磨損（如干摩擦、介質顆粒劃傷），或 O 型圈老化、變形。

彈簧失效（如腐蝕斷裂），或密封腔壓力波動導致端面貼合不嚴。

輸送易結晶介質時，結晶物卡在密封面間隙。

解決措施：

拆檢密封面，研磨修復或更換動環(huán)、靜環(huán)，更換失效的密封圈。

檢查彈簧彈性，調整密封腔壓力（如加裝平衡管），停機時用溶劑沖洗密封腔。

對結晶介質，加裝伴熱系統(tǒng)保持溫度，防止結晶沉積。

2. 填料密封泄漏或過熱

故障現(xiàn)象：填料處滴漏過快（超過 20 滴 / 分鐘），或壓蓋溫度過高。

可能原因：

填料壓蓋過松或過緊，導致泄漏或摩擦生熱。

填料材質不耐介質腐蝕（如普通石棉填料用于強酸介質）。

解決措施：

均勻調整壓蓋螺栓（以滴漏量 10~20 滴 / 分鐘為宜），避免壓蓋偏斜。

更換耐腐蝕填料（如聚四氟乙烯填料、金屬纏繞填料），定期注入潤滑液（如甘油）。

三、性能參數(shù)異常故障

1. 流量不足或無流量

故障現(xiàn)象：實際流量低于額定值，或泵運行但無介質輸出。

可能原因：

吸入管路漏氣（如法蘭墊片損壞），或介質粘度太高（超過設計值）。

葉輪堵塞（如輸送含纖維介質纏繞葉輪），或出口閥門未全開。

解決措施：

檢查吸入管路密封性，更換墊片，對高粘度介質選用大葉輪泵或加熱降粘。

拆泵清理葉輪雜物，調整出口閥門開度至額定工況。

2. 壓力波動或過低

故障現(xiàn)象：壓力表指針大幅擺動，或出口壓力達不到設定值。

可能原因：

介質中有氣體（如吸入管路吸入空氣），或葉輪氣蝕導致壓力不穩(wěn)。

出口管路阻力變化（如閥門磨損、管道結垢）。

解決措施：

排除吸入管路空氣（如加裝排氣閥），檢查入口液位是否過低。

清洗出口管路，更換磨損的閥門，必要時對管路進行除垢處理。

3. 氣蝕現(xiàn)象

故障現(xiàn)象：泵運行時發(fā)出 “噼啪” 聲，流量、壓力周期性波動，葉輪表面出現(xiàn)蝕坑。

可能原因：

吸入高度超過允許值，或介質溫度過高導致汽化壓力上升。

吸入管徑過小或彎頭過多，造成局部阻力損失過大。

解決措施：

降低泵的安裝高度，或提高入口壓力（如加裝前置泵）。

增大吸入管徑，減少彎頭數(shù)量，確保入口管路通暢。

四、電氣與控制系統(tǒng)故障

1. 電機過熱或跳閘

故障現(xiàn)象：電機外殼溫度超過 90℃，熱繼電器頻繁動作跳閘。

可能原因：

電機過載（如流量過大、介質粘度升高），或三相電源電壓不平衡（偏差超過 5%）。

電機軸承缺油或損壞，導致轉動阻力增大。

解決措施：

檢查運行參數(shù)是否在額定范圍內，調整出口閥門控制流量，檢測電源電壓。

補充或更換電機軸承潤滑脂，拆檢電機軸承是否磨損。

2. 控制系統(tǒng)失靈

故障現(xiàn)象：變頻控制柜無法調節(jié)轉速，或壓力傳感器顯示異常。

可能原因：

傳感器被介質腐蝕（如普通金屬傳感器用于強酸介質），或信號線路短路。

變頻器參數(shù)設置錯誤（如過載保護閾值過低）。

解決措施：

更換耐腐蝕傳感器（如襯氟、陶瓷傳感器），檢查線路絕緣情況。

重新設定變頻器參數(shù)，參考說明書校準過載保護值。

五、介質特性引發(fā)的特殊故障

1. 介質腐蝕導致部件損壞

故障現(xiàn)象：泵體、葉輪表面出現(xiàn)銹跡、孔洞，螺栓斷裂。

可能原因：

材質選擇不當（如普通鑄鐵泵用于輸送鹽酸），或防腐涂層脫落。

介質中含有氯離子、硫化物等強腐蝕成分。

解決措施：

更換耐腐蝕材質（如不銹鋼 316L、氟塑料、哈氏合金），補涂防腐涂層（如襯膠、襯氟）。

對介質進行預處理（如脫氯、調節(jié) pH 值），降低腐蝕性。

2. 介質結晶或凝固堵塞

故障現(xiàn)象：停機后再次啟動困難，泵腔或管路內有硬塊沉積。

可能原因：

輸送易結晶介質（如硫酸鈉溶液）時，溫度低于結晶點。

高粘度介質（如瀝青）停機后冷卻凝固。

解決措施：

停機前用溶劑（如清水、煤油）沖洗泵腔，或保持伴熱系統(tǒng)運行（如電伴熱、蒸汽夾套）。

選用帶保溫夾套的泵體，確保介質溫度高于結晶點 10~15℃。

3. 易燃易爆介質引發(fā)安全隱患

故障現(xiàn)象：密封處出現(xiàn)介質泄漏，現(xiàn)場有刺鼻氣味或異常聲響。

可能原因：

密封系統(tǒng)失效導致介質外泄，或泵運行時產(chǎn)生靜電火花。

解決措施：

立即停機，用氮氣吹掃泄漏區(qū)域，檢測可燃氣體濃度，更換密封部件。

對泵體接地（接地電阻＜4Ω），使用防爆電機和防爆工具，避免摩擦產(chǎn)生火花。

六、故障排查與預防建議

系統(tǒng)性排查流程：

先檢查外部因素（如管路、閥門、電源），再拆檢內部部件（如葉輪、密封、軸承）。

對比運行參數(shù)與說明書，記錄溫度、振動、壓力等數(shù)據(jù)，通過趨勢分析預判故障。

預防性維護：

按周期更換潤滑油、密封件，對關鍵泵安裝在線監(jiān)測系統(tǒng)（實時監(jiān)控振動、溫度）。

針對介質特性制定專項維護方案（如腐蝕性介質每周沖洗泵腔，結晶介質每日檢查伴熱）。

化工泵故障的準確判斷需結合介質特性、運行參數(shù)及設備結構，建議維修時由專業(yè)人員執(zhí)行，尤其涉及易燃易爆、有毒介質時，需嚴格遵守安全規(guī)范（如泄壓、置換、佩戴防護裝備）。